La manutenzione non è soltanto una serie di riparazioni fatte quando qualcosa si rompe. È una disciplina che comprende strategie diverse, ognuna con obiettivi specifici, pensata per garantire sicurezza, continuità operativa ed efficienza economica. In questo articolo analizziamo nel dettaglio le principali tipologie di manutenzione e il loro ruolo nella gestione moderna di impianti, macchinari e strutture.
Indice
Cos’è la manutenzione
Per manutenzione si intende l’insieme delle attività tecniche, organizzative e gestionali volte a mantenere o riportare un bene nello stato in cui può svolgere correttamente la sua funzione. Non si tratta quindi solo di riparare i guasti, ma di prevenire i problemi, ottimizzare le prestazioni e prolungare la vita utile degli asset.
Pertanto, non esiste una singola tipologia di manutenzione e non sono da prendere univocamente all’interno del panorama aziendale. Ognuna ha caratteristiche diverse e va a completare la gestione della manutenzione a 360° dell’azienda.
Quali sono queste tipologie di manutenzione?
Le principali tipologie di manutenzione
Manutenzione Correttiva (o a guasto – BDM)
La manutenzione correttiva (Breakdown Maintenance) riguarda interventi di tipo reattivo, ovvero quando un componente ha già smesso di funzionare, normalmente a causa di avarie improvvise o da cali prestazionali evidenti. Si tratta spesso di operazioni costose, che richiedono competenze tecniche specialistiche e tempi di fermo più lunghi.
Seppur di tipo reattivo, il vantaggio di questa tipologia di manutenzione sta nella “non preventivazione” di eventuali costi manutentivi e dalla massimizzazione della vita utile dei componenti. Tuttavia, seppur ci siano questi aspetti positivi, quelli negativi sono maggiori: fermi macchina lunghi e costosi, costi di manutenzione elevati per interventi critici e in urgenza e, soprattutto, rischi di sicurezza per gli operatori macchina.
Lo scopo di questa tipologia di manutenzione è risolvere, sugli asset non critici e a basso costo, quelle situazioni di emergenza non trascurabili in tempi relativamente rapidi.
Manutenzione Preventiva (TBM e HBM)
A differenza della manutenzione a guasto, quella preventiva comprende tutte le attività pianificate e ricorrenti che servono a mantenere un bene efficiente nel tempo. Normalmente, questa tipologia di interventi viene fatta ad intervalli di tempo predefiniti (Time-Based) e/o cicli di utilizzo (Hit-Based, es. ogni 1000 ore di lavoro macchina).
Sono interventi routinari che seguono un calendario specifico e generato automaticamente tramite software come PrometeoManutenzione. Rientrano in queste tipologie di manutenzioni quelle definite sui manuali di manutenzione degli asset. Ognuna di queste può essere corredata da operazioni singole di verifica di conformità, di controllo e di corretto settaggio della macchina.
Tra gli aspetti positivi troviamo la drastica riduzione dei guasti imprevisti, una migliore pianificazione delle risorse umane e dei ricambi – puntando al Just in Time (JIT). Di contro, esiste il rischio di sostituzione di componenti ancora in buono stato, portando ad un aumento dei costi di magazzino e manodopera.
L’obiettivo della manutenzione preventiva è quello di prolungare in maniera prevedibile e controllata la vita utile dell’asset, riducendo la probabilità di guasti critici e costi improvvisi.
Manutenzione Migliorativa
Questa tipologia di manutenzione, definita anche “evolutiva”, permette di migliorare l’affidabilità o le prestazioni di un macchinario attraverso delle attività di modifica progettuale o tecnica, come ad esempio l’inserimento di sistemi di controllo automatizzati o la sostituzione di componenti meccanici con materiali più resistenti.
Il lato positivo di questo tipo di manutenzione è la riduzione strutturale dei guasti ricorrenti e un potenziale e contestuale aumento dell’efficienza produttiva. Seppur sia un ottimo modo per contrastare la nascita di guasti e di successive problematiche, il costo dell’investimento iniziale (CAPEX) è la necessità di competenze ingegneristiche, rappresenta un fattore importante per l’implementazione.
Questa manutenzione punta al miglioramento continuo (Kaisen): l’obiettivo è rendere la macchina più robusta, sicura e produttiva nel lungo periodo.
Manutenzione su Condizione (CBM)
La manutenzione su condizione (Condition-Based Maintenance) fonda i suoi principi sul monitoraggio dei parametri fisici in tempo reale (vibrazioni, temperatura, pressione). Una volta che un parametro supera la soglia critica preimpostata, avviene la segnalazione al manutentore che dovrà valutare la manutenzione da svolgere e un contestuale intervento. Questo è possibile grazie all’integrazione di software CMMS e sensori IoT.
Grazie a questa manutenzione si va ad intervenire al momento giusto, evitando eventuali sprechi derivanti dalla manutenzione preventiva classica ricorrente. Seppur molto vantaggiosa da un lato, comporta dei costi importanti per la parte di sensoristica.
Manutenzione Autonoma (AM)
Pilastro fondamentale della TPM (Total Productive Maintenance), la manutenzione autonoma prevede che gli operatori di produzione si occupino di piccole attività quotidiane: pulizia, lubrificazione, serraggi e ispezioni visive (CILR Standard).
Rientrano in questa categoria la pulizia, la lubrificazione dei componenti, il controllo dei livelli di fluidi, la sostituzione di parti soggette a normale usura (come filtri, cinghie, lampadine).
L’obiettivo è responsabilizzare il personale a bordo macchina supportandolo con semplici checklist di controllo e verifica che permettono di contenere il degrado e garantire la continuità del servizio. Grazie ad una migliore comunicazione e sinergia tra le figure operative di produzione e i tecnici di manutenzione si crea valore aggiunto. Il costo iniziale di questa manutenzione è prettamente formativo. Seppur in teoria semplice, richiede comunque un cambio culturale all’interno dell’azienda.
Manutenzione Predittiva (PdM)
Questa tipologia, spesso confusa con la manutenzione su condizione (CBM), fa un passo avanti: sfrutta algoritmi matematici e di intelligenza artificiale (AI) per svolgere l’analisi dei dati raccolti da sensori, strumenti di diagnostica e software di monitoraggio.
Analizzando questi dati e i trend, prevede quando avverrà il guasto in futuro. Inoltre, permette contestualmente di stimare, grazie alla combinazione dei dati storici e in real-time, la vita residua utile (RUL) di un componente.
È una strategia molto efficace in termini di ottimizzazione dei costi e precisione, perché permette di ridurre sprechi, fermate impreviste e la riduzione delle scorte a magazzino. Di contro, richiede infrastrutture IT avanzate, grandi volumi di dati di qualità (Big Data) e competenze di data science che non tutte le aziende possiedono.
Manutenzione Prescrittiva (RxM)
Si tratta dell’ultima frontiera della manutenzione. Non solo è in grado di prevedere il guasto – così come fa la manutenzione predittiva – ma grazie a sofisticati sistemi di analisi, suggerisce l’azione correttiva specifica da intraprendere e ne valuta le conseguenze sulle diverse opzioni produttive. Con l’applicazione di questo genere di manutenzione, si passa dal sapere il “quando avverrà il guasto” al “qual è l’azione ottimale da intraprendere per evitare il guasto?”
Un esempio: “Il cuscinetto si romperà tra 10 giorni; se riduci la velocità del 10%, potrai arrivare a fine mese senza fermi”
L’obiettivo è la netta riduzione del margine di errore umano tramite l’utilizzo di costose tecnologie avanzate e l’ottimizzazione prescrittiva delle decisioni.
L’importanza della manutenzione efficace
Nessuna delle tipologie di manutenzione sopra elencate è, da sola, la soluzione definitiva.
Una strategia davvero efficace nasce dalla capacità di integrare gradualmente ogni approccio in un ecosistema che comunica a 360°: la correttiva per gli asset marginali, la preventiva per i componenti critici e così via.
Molto spesso, il punto di partenza per ogni azienda è la gestione semplice, basata sulla manutenzione correttiva e su fogli Excel per tracciare le scadenze. Sebbene Excel sia uno strumento familiare, è proprio partendo dal consolidamento di questi dati di base che si costruiscono le fondamenta per il futuro.
Se un tempo si arrivava alla tecnologia avanzata dopo anni di esperienza manuale, oggi i passi fondamentali per un’azienda moderna sono meglio definiti. L’integrazione delle diverse tipologie di manutenzione nel tempo permettono il raggiungimento della massima efficienza.
Il segreto è trasformare la gestione quotidiana in un patrimonio di dati solido: è questo il ponte che permette di passare dal “riparare il guasto” al “prevedere il futuro” e il primo step, è quello di dotarsi di un software CMMS come PrometeoManutenzione che ti possa accompagnare in ogni fase della tua crescita, rendendo semplice ciò che oggi è complesso.
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AA.VV., Manuale della manutenzione degli impianti industriali e dei servizi, Franco Angeli, Azienda Moderna, I edizione, Milano 1998.
1 Nakajima S. Total Productive Maintenance. Introduction to TPM, Productivity Press, Cambridge 1988 (ediz. orig. TPM Nyumon, JIPM, Tokyo 1984; trad. it. TPM Total Productive Maintenance, ISEDI, Productivity Italia, Torino 1992).
2 Nakajima S., TPM Development Program: Implementing Total Productive Maintenance, Productivity Press, Cambridge 1989 (ediz. Orig. TPM Tenkai Program, JIPM, Tokyo 1986; trad. francese, La Maintenance Productive Totale (TPM). Mise en oeuvre, Afnor, 1989).
