Se la manutenzione correttiva è la risposta più antica e immediata alle situazioni in cui un problema è già avvenuto, la manutenzione preventiva (Preventive Maintenance – PM o Time-Based Maintenance – TBM) è la strategia che serve per garantire una maggiore efficienza, sicurezza e continuità operativa all’asset.
Non è solamente il “sostituire il pezzo prima che si rompa”, ma è una attività sistematica di cui ogni reparto tecnico. Si può anche definire come il “cuore pulsante” della manutenzione.
In questo articolo andremo ad esplorare come questa tipologia possa essere uno dei primi tasselli importanti per iniziare a gestire meglio la manutenzione.
Indice
Il secondo pilastro: passare dalla reattività alla pianificazione
Dopo aver consolidato la gestione dei guasti (il nostro “Punto Zero”), il passaggio direttamente successivo è l’implementazione della manutenzione preventiva. Con la sua implementazione, si passa da una gestione delle emergenze e di costi inaspettati a una gestione strategica degli investimenti.
A differenza di quanto visto per la gestione della Manutenzione Correttiva, la preventiva utilizza i dati derivanti dai guasti e dalle contestuali manutenzioni, per stabilire un “ritmo” nella manutenzione. Ad esempio, i fermi macchina non sono più sorprese sgradite bensì attività programmate nel piano di produzione.
È il primo grande pilastro per permette di mettere le basi necessarie per arrivare a gestire tecnologie più avanzate come la Manutenzione Predittiva (PdM).
Cos’è la manutenzione preventiva
È definita tecnicamente (secondo la norma UNI EN 13306) come “Manutenzione eseguita, destinata a valutare e/o a mitigare il degrado e a ridurre la probabilità di guasto di un’entità.”
L’obiettivo è pertanto quello di mitigare, tramite attività tecniche, amministrative e gestionali, la possibilità di guasto e/o il degrado del funzionamento di un bene. Infatti, a differenza della correttiva, che interviene su un asset già fermo, la preventiva opera su macchinari e asset ancora in funzione.
Time-Based Maintenance (TBM)
È la forma più comune di manutenzione preventiva, definita anche volgarmente “manutenzione a calendario” o “Manutenzione pianificata”. Le manutenzioni vengono svolte indipendentemente dallo stato del macchinario, secondo intervalli di tempo predefiniti (giorni, settimane, mesi, semestri etc.).
- Quando deve essere applicata?
È ideale quando gli asset sono soggetti ad un’usura definibile “lineare” e costante o per le verifiche programmate di legge (es. ascensori, caldaie, estintori)
- Qual è il suo limite?
Non tiene in considerazione l’utilizzo effettivo del macchinario. Non monitorando l’effettivo utilizzo del macchinario, questo verrà mantenuto con la stessa ciclicità anche nei casi di utilizzo ridotto o intensivo.
Usage-Based Maintenance (UBM) o Hit-Based Maintenance (HBM)
A differenza della TBM, il trigger scatenante è l’utilizzo reale del bene. Questa strategia è più precisa perché lega l’usura all’attività effettiva svolta sull’asset. Normalmente gli asset 4.0, hanno sistemi in grado di monitorare contatori che possono essere eventualmente interfacciati direttamente al CMMS per il monitoraggio e la gestione programmata e autonoma di queste attività manutentive.
- Quali sono esempi tipici?
Sostituzione di un cuscinetto ogni 5.000 ore di moto, lubrificazione dei componenti ogni 100.000 cicli, cambio filtri ogni 500 ore di lavoro
- Quali sono i vantaggi di questa strategia?
Ottimizzazione dei costi e gestione efficiente della manutenzione in base all’effettivo utilizzo.
Standardizzazione e controllo
Un aspetto che riguarda entrambe le strategie precedenti è che può renderle fondamentali, è la gestione delle attività tramite degli standard di verifica.
Questa tipologia di manutenzione non deve essere lasciata al caso, bensì deve essere standardizzata attraverso delle checklist precise. Queste possono derivare dal manuale macchina o anche alla conoscenza tecnica, operative e storica derivante da un utilizzo intensivo nel corso del tempo.
Attraverso questa seconda opzione e all’analisi dei dati derivanti dalla manutenzione correttiva, l’azienda può decidere di ottimizzare le frequenze e le checklist indicate dal manuale per adattarle al contesto operativo in cui lavora.
In ottica di ottimizzazione aziendale, tutte queste attività devono portare alla gestione di queste checklist in modo che sia possibile raggiungere uno standard e permettere la che creazione di uno storico dati uniforme e affidabile.
Il concetto tecnico: la Curva P-F e l'intervallo di prevenzione
Per rendere la manutenzione preventiva davvero efficace, nel mondo della manutenzione i tecnici si avvalgono di un modello chiamato Curva P-F (Potential Failure to Functional Failure)
Questa modalità. rappresentata dal grafico seguente, permette di intervenire nella manutenzione tra l’intervallo P (Punto di guasto potenziale) e F (Guasto Funzionale).
L’obiettivo della manutenzione preventiva è proprio quello di intervenire in questo intervallo. Identificare un’anomalia (come un leggero surriscaldamento o un rumore insolito) durante un controllo programmato permette di pianificare la riparazione prima che si arrivi al punto F, evitando il blocco e danni collaterali più costosi.
Vantaggi: ridurre l’incertezza e ottimizzare i costi
Implementare correttamente la manutenzione preventiva significa:
- Riduzione dei guasti improvvisi: garantire una drastica diminuzione dei fermi non programmati.
- Pianificazione Just In Time (JIT): attraverso l’inserimento e la corretta gestione della manutenzione con i piani di manutenzione, ho la possibilità di anticipare gli ordini relativi ai ricambi evitando acquisti d’urgenza.
- Maggiore Sicurezza e Conformità: monitoraggio degli asset critici secondo le normative vigenti.
- Aumento della vita utile: un asset mantenuto regolarmente avrà una Remaining Useful Life (RUL) maggiore.
Svantaggi: il rischio dell’over-maintenance
Nonostante i vantaggi citati precedentemente, se non gestita e calibrata adeguatamente, può portare a dei rischi e a costi aggiuntivi, quali:
- Over Maintenance: aumentare il rischio di sostituire componenti non completamente deteriorati solo perché demandato dalla manutenzione preventiva, aumentando i costi.
- Errore umano indotto: lavorare su un macchinario funzionante per fare manutenzione preventiva, può comportare a degli errori di processo.
- Costi di manodopera fissi: richiede un costante impegno da parte del personale tecnico (Interno e/o esterno), indipendentemente dallo stato reale dell’asset.
Conclusione: verso una gestione controllata e sicura
La manutenzione preventiva è il primo passo verso la gestione intelligente in azienda. È il ponte che porta l’azienda dalla manutenzione reattiva alla manutenzione predittiva. Il segreto del successo risiede nel trovare il giusto equilibrio: non manutenere troppo, ma non manutenere mai troppo poco.
Dotarsi di un software CMMS come PrometeoManutenzione è fondamentale in questa fase: permette di generare automaticamente scadenziari basati sul tempo o sulle ore di lavoro, inviando alert ai tecnici e garantendo che nessuna ispezione venga dimenticata.
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